颗粒机压辊与环模的间隙调整方法

　　压辊与环模之间的间隙是颗粒机运行中需要调整的重要参数之一，其调整过程也是颗粒机运行前的重要调整步骤之一。间隙调整的合理性直接影响颗粒机的使用性能。正确的调整将使颗粒机获得较大的生产制造成本，节约产品成本，提高经济效益。本文章颗粒机厂家就为您分享其调整方法。

　　颗粒机压辊与环模间隙调整方法

　　环模的旋转方向一般为顺时针方向。例如，对于配有两个压辊的颗粒机，安装压辊时，左压辊的至大偏心凸边应安装在环模的左上半部分，右压辊大偏心凸边安装在环模右下半部;如果配备了一台以上的压辊颗粒机，还应确保当偏心调节块环以与模具旋转相反的方向旋转时，压辊应以与环形模具接触的方向移动，否则表示压辊安装不正确，应按上述要求重新安装。

　　压辊与环模间隙一般为0.3mm-0.5mm。调整时，压辊外表面通常与旋转环模内表面略微接触，由环模驱动。正常情况下，两个模孔小的间隙较小，两个模孔大的间隙较大;新模具之间的间隙较小，旧模具之间的间隙较大。如果压辊和环模之间的间隙过小，则压辊和环模容易磨损，且噪音大。相反，间隙过大，导致放电困难。

　　然而，热处理后，环模和压辊的圆度通常会轻微变形。调整时压辊较大外径与环模较小内径接触，间隙仍为0.3mm-0.5mm。这种调整通常称为跳接触调整。这样，一旦压辊的至小外径与环模的至大内径接触，就会产生额外的径向力(冲击载荷)，并产生异常的金属摩擦声。

　　颗粒机的压辊、环模一般采用悬臂梁安装。由于附加径向力的作用，首先，悬臂支撑杆通过压辊在环模上震动和反应，使环模承受周期性交变应力，环模根部的固定环磨损松动，使固定环模的螺钉承受剪应力，在长期剪切应力作用下，螺杆根部发生剪切断裂。第二，附加的径向力通过压辊传递给轴承。虽然圆锥柱轴承用于支撑压力辊的旋转，可承受一定的径向和轴向载荷，但在正常载荷下，该轴承长期易发生塑性变形失效。由于轴承内圈和外圈的滚道，滚珠工作面上的局部应力超过了材料的屈服极限，表明轴承内圈和外圈以及滚珠上存在明显的不均匀磨损坑。一旦发生塑性变形失效，轴承摩擦力矩变大，旋转精度降低。如果塑性变形超过一定值，轴承温度迅速升高，润滑脂烧焦，轴承保持架变形，轴承卡住失效。由于压辊轴承由内圈固定，由外圈旋转，如果附加冲击载荷明显，则故障后轴承保持架内某处会有明显的挤压损伤。

　　综上所述，颗粒机厂家认为压辊与环模之间的间隙不仅影响颗粒机的出料难度，还影响进料颗粒机本身的使用寿命。颗粒机在运行过程中，如环模固定螺钉断裂、压辊轴承损坏等，在没有其他明显原因的情况下，一般是环模与压辊失去圆度，间隙过小所致。

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